Estrategias de anidamiento de chapa y datos de aprovechamiento para el taller

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Es fantástico saber si el equipo está funcionando o por qué no. La mayoría de las máquinas modernas proporcionan telemetría para indicar lo que están haciendo en cada momento. Si combina la telemetría con los paneles de software, el equipo conectado a la nube proporciona una gran cantidad de información sobre lo que sucede en el taller. Pero incluso entonces, a menudo falta una pieza en el rompecabezas: es bueno saber que el equipo está funcionando, pero es igual de importante saber si está generando valor.

Por ejemplo, aquí hay un dilema de anidamiento para usted. El nido que se muestra en la Figura 1 tiene suficiente espacio para agregar dos partes más, pero la orden de trabajo no requiere tantas. No hay otras órdenes abiertas que requieran el material, no hay piezas de relleno disponibles ni inventario de productos terminados para producir. El cliente puede estar dispuesto a aumentar la cantidad para completar la hoja, pero con cientos de otros pedidos en la cola, no hay mucho tiempo libre. ¿Agregarías dos partes más para completar la hoja?

La pieza solo tarda 15 segundos en cortarse, y toda esa área se desechará de todos modos. ¿Por qué no evitar el desperdicio? Si una pieza falla, no hay necesidad de hacer cola para reemplazarla. Si no, el cliente obtiene una o dos partes adicionales.

En nuestra tienda, esa fue la razón por un tiempo. Parecía una lástima desperdiciar espacio en una hoja, por lo que rematábamos una hoja, llenábamos los huecos en otra con piezas pequeñas e incluso recortábamos proactivamente más en trabajos desafiantes en los que esperábamos desgaste. Se sintió bien usar la hoja completa, y los clientes a menudo estaban encantados de recibir piezas adicionales. Mientras tanto, desperdiciamos menos material y redujimos ligeramente la necesidad de volver a poner en cola las piezas defectuosas.

De lo que no nos dimos cuenta fue que el verdadero costo no era necesariamente el material, el tiempo de mano de obra o el costo de funcionamiento del equipo. El verdadero costo fue la capacidad desperdiciada. Puede que uno o dos extras en un pedido de mil piezas no importen, pero en cientos de pedidos más pequeños en una semana, ese tiempo extra se sumó.

Eso se hizo evidente de inmediato cuando comenzamos a rastrear no solo el tiempo de encendido del láser, sino también el tiempo del láser facturado. Creamos un sistema que clasifica el tiempo del láser en función de los resultados: este porcentaje de piezas cortadas hoy se envió, esta cantidad se desechó, esta cantidad fue un exceso, etc. El resultado fue esclarecedor.

La Figura 2 muestra cuán dramáticamente esas partes adicionales absorbieron el tiempo del láser en algunos días. A veces, hasta el 10 % del tiempo de láser disponible en un turno se dedicaba a cortar piezas que no producían ingresos. Es posible ponerle un número al costo real de ese tiempo de láser, en términos de mano de obra, depreciación, uso de gas, electricidad y costo de materiales. Esas cifras son importantes, pero palidecen en comparación con el costo de oportunidad de trabajar gratis.

En promedio, cada uno de nuestros láseres produce alrededor de $3000 por hora de funcionamiento activo. A veces es más alto, a veces es más bajo; todo depende de la combinación de productos de cada mes. Esa cifra de $ 3,000 incorpora todos los ingresos posteriores habilitados por el corte por láser, incluido el material, el doblado, el roscado y el recubrimiento en polvo. Con base en esa cifra, a veces desperdiciamos casi $5,000 de capacidad de ingresos en un solo turno de ocho horas, simplemente cortando piezas adicionales.

La solución fue simple. Les pedimos a nuestros operadores que dejaran de agregar piezas adicionales, incluso si había espacio para ellas. Sí, eso a veces es difícil de vender. Ignorar ese lugar perfecto para esa pieza adicional es suficiente para volver locos a los operadores meticulosos. A menudo es la decisión correcta de todos modos. Agregar piezas adicionales parecía lo suficientemente inocuo, pero nos costó mucho en capacidad desperdiciada. Clasificar el tiempo de la máquina como facturado o desperdiciado nos permitió recuperar de inmediato hasta el 10 % de nuestra capacidad láser en algunos días.

Como resultado, vimos una disminución menor en el costo de los bienes vendidos y un aumento trivial en las ventas de chatarra. El impacto a largo plazo fue más notable: pudimos generar más ingresos a través de los equipos existentes antes de agregar personal, espacio de taller y nuevos equipos. En una operación intensiva en capital, eso importa.

FIGURA 1. Este trabajo de anidamiento tiene suficiente espacio para dos partes más.

Esta lección puede aplicarse o no en tiendas con diferentes mezclas de productos y estrategias de venta. Unas pocas piezas adicionales en 10,000 probablemente no importen, y un taller que tiene un inventario terminado tiene más flexibilidad, ya que eventualmente se venderán piezas adicionales.

Los fabricantes inteligentes también pueden mirar la Figura 2 y ver aún más tiempo para recuperar. En general, el tiempo perdido por el exceso de piezas es menor en comparación con el tiempo perdido por el tiempo de inactividad del láser. Ese es un punto excelente, y lo discutiremos extensamente en un artículo futuro. Lo más importante es que pudimos recuperar el tiempo perdido por el exceso de piezas literalmente de la noche a la mañana, una vez que comprendimos el alcance del problema.

Todavía tenemos espacio para aplicar este tipo de análisis de otras formas. Supongamos que tuviéramos que considerar el impacto de los cortes de hojas o incluso las destrucciones de babosas. El tiempo de láser que realmente produce valor es el tiempo necesario para cortar el perfil de la pieza. Los cortes de chapa y los perfiles de destrucción de piezas ayudan a otras operaciones posteriores, pero también representan un costo de oportunidad. En nuestro taller, un perfil de destrucción de babosas que agrega un 10 % más de tiempo de láser cuesta $500 en costo de oportunidad por hora de operación. Entonces, en su lugar, usamos microjuntas y planeamos una mayor mano de obra aguas abajo para desensamblar, para una mejora neta en la eficiencia.

El uso de microjuntas en lugar de slug-destruct aumenta la capacidad a expensas de un mayor trabajo de desensamblaje. Eso solo tiene sentido si hay suficiente trabajo para aprovechar la capacidad mejorada de la máquina. Si hay tiempo de sobra, slug-destruct podría ser la mejor opción.

En nuestros primeros años, nuestra estrategia de compra de materia prima fue ad hoc y no planificada. Si encontrábamos que necesitábamos más material para un trabajo, ordenábamos lo que se necesitaba más un poco más que teníamos a mano. Fue improvisado, basado en nuestra percepción personal de cuáles eran nuestros materiales más utilizados.

A medida que crecíamos y añadíamos materiales, ese proceso se volvió ineficiente. El mantenimiento de registros y los controles inadecuados significaban que a veces realizábamos pedidos dobles sin darnos cuenta, o pedíamos la cantidad incorrecta, o enviábamos una orden de compra (PO) demasiado tarde para completar un pedido a tiempo. Mientras tanto, la cantidad de efectivo inmovilizado en el inventario seguía creciendo y creciendo. La situación produjo una combinación irónica de ineficiencias: los pedidos a menudo se enviaban tarde porque teníamos demasiado inventario del tipo incorrecto.

Los fabricantes experimentados podrían señalar correctamente que estos son errores básicos que se resuelven fácilmente con procedimientos simples. ¡Estoy de acuerdo! En nuestro caso, implementamos un software para rastrear y automatizar la gestión y compras de inventario. La recopilación de datos sobre el uso de materiales nos permitió establecer niveles de inventario mínimos y máximos automáticamente en función del uso histórico, la programación automatizada y los procesos de anidamiento permitieron que los sistemas de compras se adaptaran a la demanda cambiante, y la generación automatizada de órdenes de compra tomó en cuenta la demanda y los niveles mínimos/máximos al crear las órdenes de compra. para revisión (ver Figura 3).

Establecer niveles mínimos/máximos de inventario en función del uso histórico y luego comprar en función de esos objetivos nos permitió reducir el inventario de materia prima en más del 25 %. Mientras tanto, la cantidad de pedidos que se envían tarde debido a la falta de materiales se redujo drásticamente. Esto representó una victoria para el flujo de caja y la eficiencia, y una victoria para los clientes.

La buena información, disponible en el momento adecuado, puede mejorar cualquier proceso comercial. Cuando optimizamos el inventario y las estrategias de anidamiento con datos, mejoramos el flujo de efectivo y la entrega a tiempo, y hacemos un uso más eficiente de la mano de obra y el equipo costoso. Colectivamente, este tipo de optimizaciones habilitadas para datos mejoran el resultado final de una manera real y medible.

Para las tiendas que aún no se están aprovechando, la mayoría de estas optimizaciones son inminentemente accesibles. El inventario sin procesar y la gestión de órdenes de compra deben estar disponibles en cualquier sistema ERP orientado a la fabricación que se precie. Del mismo modo, la mayoría de los equipos modernos proporcionan telemetría o se pueden adaptar para hacerlo. Puede ser más difícil determinar automáticamente si la máquina a tiempo corresponde al valor real (sí, el láser está cortando, pero ¿lo estamos facturando?). En cambio, garantizar que el equipo genere ingresos cuando esté en funcionamiento puede manejarse con una buena capacitación y gestión de procesos, incluso si la recopilación de datos no está automatizada.

Al final, una tienda conectada puede usar los datos de innumerables formas. Una vez que tenga los datos, abundan las oportunidades. Espero que surjan nuevas herramientas para ayudar a convertir la gran cantidad de datos disponibles en inteligencia comercial procesable. ¡No puedo esperar a ver a dónde va!